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锻造自动化转型：

1、高速锻造。自动加热、自动剪切，机械手自动传递，自动成形，自动冲孔、分离，实现快速锻打，速度可达180次/min，适用于大批量中小轴承、汽车零部件的锻造，高速锻工艺优势体现在以下几方面。

1)***。自动化程度高，生产效率高：以哈特贝尔AMP30S高速锻自动生产线（图1)为例：高速锻造平均班产约33000套，操作工3人；同样产品普通垂直锻造班产约8400套，员工10人，人均劳动生产效率提高13倍。

2)优质。锻件加工精度高，车加工余量少，原材料浪费少；锻件内部质量好，流线分布有利于增强冲击韧性和耐磨性，轴承寿命能提高一倍以上。

3)头尾自动甩料，去除棒料探伤盲区、端头毛刺。

4)节能。与常规锻造比节能10%～15%，节约原材料10%～20%，水资源节约95%。

5)安全。整个锻造过程在封闭状态下完成；生产过程易于控制，不容易产生水淬裂纹、混料和过烧现象。

6)环保。无三废，环境整洁、噪声低于80dB；冷却水封闭循环使用，基本实现零排放。

2、多工位步进梁。采用热模锻设备，在同一台设备上完成压饼、成形、分离、冲孔等工序，工序之间传递采用步进梁，适用于中型轴承锻造，生产节拍10～ 15次/min。

3、机器人代替人。根据锻造工序，多台压机连线，压机之间产品传递采用机器人传递，适用于中大型轴承或齿坯锻造，生产节拍4～8次/min。

4、机械手代替人。改造现有锻造连线，局部工位采用简易机械手代替人，操作简单，***少，适用于小型企业自动化改造。

内柱外锥式滑动轴承的装配方法

(1)将轴承外套压人箱体的孔中，并保证有H7/r6的配合要求。

(2)用心棒研点，修刮轴承外套的内锥孔，并保证前、后轴承孔的同轴度。

(3)在轴承上钻油孔，与箱体、轴承外套油孔相对应，并与自身油槽相接。

(4)以轴承外套的内孔为基准研点，配刮轴承的外圆锥面，使接触精度符合要求。

(5)把轴承装入轴承外套的孔中，两端拧人螺母,并调整好轴承的轴向位置。

(6)以主轴为基准，配刮轴承的内孔，使接触精度合格，并保证前、后轴承孔的同轴度符合要求。

(7)清洗轴颈及轴承孔，重新装入主轴，并调整好间隙。

轴承零件的失效除了服役条件之外，主要受钢的硬度、强度、韧性、耐磨性、抗蚀性和内应力状态制约。影响这些性能和状态的主要内在因素有：①淬火钢中的马氏体；②淬火钢中的残留奥氏体；③淬火钢中的未溶碳化物；④淬火回火后的残留应力；⑤钢的杂质含量。在润滑条件良好的情况下，一般都是内部起点型剥离。因此材料内部的纯净度对寿命影响很大